I． 引言
自FDA各種文件（包括化學原料藥檢查指南、生物技術檢查指南）首次提出這個問題之后，清洗過程的驗證已經引發(fā)了很多討論。FDA的文件明確指出要求對清洗過程進行驗證。
本指南討論了各種可接受（或不可接受）的驗證方法，從而使FDA的檢查具有一致性。但必須清楚地認識到：與其他工藝驗證一樣，清洗驗證方法也不止一種。所有過程驗證的檢查標準是：檢查其科學數(shù)據(jù)能否證明系統(tǒng)穩(wěn)定一致地達到預期目的，系統(tǒng)結果穩(wěn)定地符合預先制定的標準。
本指南僅適用于設備化學殘留物的清洗驗證。
II． 背景
對于FDA而言，使用設備前進行清洗不是什么新要求。1963年GMP法（133.4）規(guī)定“設備應處于清潔、有序的狀態(tài)”。1978年的cGMP中規(guī)定了設備清洗的章節(jié)（211.67）。要求清洗設備的主要目的還是防止污染或混料。由于設備清洗維護不當或防塵管理不當，F(xiàn)DA檢查官曾十分注意檢查衛(wèi)生狀況。過去FDA總是更注意檢查青霉素類與非青霉素類藥物之間的交叉污染、藥品與甾類物質或激素之間的交叉污染問題。在過去二十年間，因實際或潛在的青霉素交叉污染問題已從市場上撤回了大量的藥品。
另一個事件使FDA對交叉污染問題日益重視，即1988年從市場上撤回了消膽胺成品制劑，原因是規(guī)程不當。生產該制劑的原料藥受到了農業(yè)殺蟲劑生產中少量中間體和降解物質的污染。造成交叉污染的主要原因使用了回收溶媒。而回收溶媒受到了污染，原因是對溶媒桶的重復使用缺少監(jiān)控。貯存殺蟲劑產生的回收溶媒桶又重復地用于貯存該藥品生產中的回收溶媒。而工廠沒有對這些溶媒桶進行有效的監(jiān)控，沒有對其中的溶媒進行有效的檢驗，也沒有對桶的清洗規(guī)程進行驗證。
被殺蟲劑污染的部份化學原料藥運到了另一地點的第二家工廠生產制劑，使該工廠的流化床干燥器中物料袋受到了殺蟲劑的污染，料造成各批產品受到污染，而該工廠根本就沒有生產殺蟲劑。
1992年，F(xiàn)DA對一家海外原料藥生產廠發(fā)出了進口警告，該工廠使用同一設備生產強力甾類物質和非甾類物質。該工廠是多品種原料藥生產廠。FDA認為交叉污染的可能性很大，對公眾的健康造成了嚴重威脅。該工廠僅在FDA檢查時開始清洗驗證工作，F(xiàn)DA在檢查時認為該清洗驗證不當。理由之一是：工廠僅尋找沒有前一種物質存在的證據(jù)。但是用TLC法檢驗洗滌水之后，找到了設備中還殘留了前一產品生產過程中的副反應物質和降解物質的證據(jù)。
III． 清洗驗證的要求通則
FDA要求：建立書面標準操作程序（SOP），其中必須詳細規(guī)定設備各部件的清洗過程。若同一產品、不同批號的清洗使用一種方法，而更換品種時使用另一種清洗方法，應在書面規(guī)程中說明清洗方法的不同之處。同樣，若水溶性殘留物質與非水溶性殘留物質的清洗方法不同，則書面規(guī)程中也應對兩種方法進行說明，必須明確規(guī)定在什么情況下執(zhí)行哪一種清洗方法。
化學原料藥生產中產生柏油狀或粘膠狀殘留物質的某些生產工序，可考慮使用專用設備。流化床干燥器物料袋也是一種難以清洗的設備，通常也只用于一種產品的生產。
清洗過程本身產生的所有殘留物質（洗滌劑、溶媒、等）也必須從設備中除去。
FDA要求：必須建立書面的清洗方法驗證通則。
FDA要求：清洗方法驗證通則應規(guī)定執(zhí)行驗證的負責人、批準驗證工作的負責人、驗證標準（合格標準）、再驗證的時間。
FDA要求：對各生產系統(tǒng)或各設備部件進行清洗驗證之前，應制定專一特定的書面驗證計劃，其中應規(guī)定取樣規(guī)程、分析方法（包括分析方法的靈敏度）。
FDA要求：按上述驗證計劃進行驗證工作，記錄驗證結果。
FDA要求：做出最終的驗證報告，報告應由有關管理人員批準，并說明該清洗方法是否有效。報告中的數(shù)據(jù)應支持結論，即：“殘留物質已經減少到了’可接受的限度’”。
IV． 清洗驗證的評價（檢查）
首先，應重點關注驗證過程的目的。我們曾遇到過有些公司就沒有建立驗證的目的。很多工廠在驗證時取了大量的樣品，做了大量的檢驗，卻沒有對清洗各步操作的效果做出真正的評價。
評價清洗方法時，應注意幾個問題：如，設備部件或設備系統(tǒng)到什么程度才算清潔？是否必須要用手擦洗？用手擦洗而不用溶媒清洗會得到什么效果？人工清洗時，批與批之間、不同之間有多大差異？評價和檢查清洗方法時，這些問題都十分重要，因為檢查官必須確定該清洗方法的效果（有效性）。而且這些問題也有助于省去多余的步驟而有效地工作，從而為公司節(jié)約資源。
檢查每個設備部件有幾種清洗方法。理想地說，一個設備部件或一個系統(tǒng)只有一種清洗方法，但這還取決于生產的品種，以及同一品種不同批號之間、或不同品種之間是否需要清洗。若該清洗方法只用于同一品種不同批號（或同一種中間體的不同批號），則只需要達到“目視清潔”的標準即可，這種批與批之間的清洗不需要驗證。
1． 設備的型式
檢查設備的型式，尤其是使用半自動或全自動現(xiàn)場清洗（CIP，Clean-in-place）系統(tǒng)的大型生產系統(tǒng)，需要重點檢查。如，應該使用沒有球閥的衛(wèi)生型管道系統(tǒng)。若使用了非衛(wèi)生型的球閥（這在原料藥生產中很普遍），清洗就會十分困難。
若在現(xiàn)場檢查中發(fā)現(xiàn)使用了上述類型的設備系統(tǒng)，清洗操作人員必須對這種問題有所認識，必須經過特殊培訓，從而能夠正確清洗系統(tǒng)和閥門。要檢查操作工人對設備系統(tǒng)的了解程度、培訓水平和現(xiàn)場清洗操作的經驗。還要檢查書面的、驗證后的清洗方法，從而確定設備系統(tǒng)的清洗得到了正確的驗證。
對于大型系統(tǒng)，如，使用長輸送管道的設備，要檢查流程圖和管線圖，從而確定需要清洗的閥門以及是否有書面的清洗規(guī)程。需要清洗的管道和閥門應做出標記，易于操作人員識別。閥門標識不當（無論是圖紙還是實物）均會導致清洗不正確。
必須檢查清洗記錄是否記錄了關鍵因素。檢查生產工序結束至清洗開始的時間長短，這對于外用劑、懸浮劑和原料藥的生產尤為重要。因為殘留物質干燥后，會直接影響清洗的效果。
無論是否使用現(xiàn)場在線清洗裝置，都應考慮檢查設備清洗中的微生物菌情況。這需要很多預防措施，而不是在染菌之后再除菌。應有證據(jù)證明：設備的日常清洗和貯存不會繁殖微生物菌。如，設備貯存之前應進行干燥，清洗后的積水絕不能遺留在設備中。
清洗之后，會對設備進行消毒（雖然設備可能是用于無菌生產或非無菌生產，但產品會產生微生物菌）。雖然本指南不針對消毒過程，但仍應注意檢查清洗過程和貯備過程對微生物菌的控制程度，從而保證在后續(xù)的消毒過程中能夠達到無菌規(guī)定要求。從無菌生產中熱原控制要求方面而言，這一點也十分重要。因為設備消毒無法使大量熱原滅活或除去大量熱原。
2． 書面清洗規(guī)程
規(guī)程和記錄
要檢查驗證后的清洗方法是否專一、詳細，檢查需要記錄的項目。我們曾見過許多SOP通則，涉及了許多批生產記錄，其中要求對每一步操作做出專門的記錄。系統(tǒng)的復雜程度不同，清洗方法以及操作人員培訓程度和能力也不同，各種清洗工作或規(guī)程記錄的數(shù)量也會有不同。
需要進行更為復雜的清洗記錄時，必須對關鍵的清洗工序做出記錄（如，某些原粉合成工序），應有專門的設備記錄，包括清洗人員姓名、清洗時間。相對簡單的清洗工作僅記錄“全部清洗工作已經執(zhí)行”就足夠了。
其他因素，如清洗歷史、清洗后測出的殘留物水平、檢驗結果的可變性等有時也要記錄。如，清洗之后，殘留物含量具可變性，而又認定該清洗方法是可接受的，則必須證明清洗過程和工人操作的有效性。必須對清洗方法做出正確的評價，尤其是認為工人操作有問題時，就更要求做出更為詳細的記錄，進行更多的培訓。
3． 分析方法
應檢查殘留物或污染物分析方法的專一性和靈敏度。借助于先進的分析技術，清洗和生產過程中極少的殘留物或污染物也能夠被檢查出來。檢驗不出污染物或殘留物濃度，并不能說明清洗之后不存在殘留物污染物，而只說明樣品中沒有分析方
法靈敏度之內或檢驗限量之內的污染物。工廠應對分析方法進行挑戰(zhàn)性實驗，即：證明取樣方法能夠從設備表面取到污染物，其收率是多少，如50%, 90%等。根據(jù)取樣結果再做出結論。取樣技術不當也會得出相反的結論（見下述）。
4． 取樣
可接受方法有的兩種。最好是直接從設備表面取樣。另一種方法是取漂洗水樣。
a. 表面直接取樣法
檢查取樣的類型，以及對檢驗數(shù)據(jù)的影響。取樣器具可能會干擾檢驗結果。如，已發(fā)現(xiàn)取樣拭上的粘膠會干擾樣品的分析。在驗證初期，必須保證使用適當?shù)娜咏橘|和溶媒（用于從取樣介質中提取樣品），并且方便使用。
直接取樣法的優(yōu)點在于：能夠對最難清洗、能夠到達的表面清洗程度進行評價，從而確定選定的單位面積上殘留物/污染物含量。此外，還能夠取到“干燥”后或不溶性殘留物樣品。
b. 漂洗液樣品
具有兩點優(yōu)勢：能夠對較大表面積進行取樣；能夠對到達不到的系統(tǒng)或日常工作無法拆卸的部位取樣并做出評價。
其缺陷是：殘留物或污染物可能是不溶性或吸藏在設備中。此時，可使用“臟點”類推法進行評價，干燥的殘留物檢驗，更不能檢測漂洗水樣，而是檢查“臟點”，從而確定清洗是否干凈。
通過檢驗漂洗水樣來驗證清洗方法時，應檢查是否直接檢驗了漂洗水樣中的殘留物或污染物。若僅檢測漂洗水樣的水質情況，而不測定可能存在的污染物含量，這種做法是不能接受的。
c. 日常生產的中間控制
進行監(jiān)測：分析方法得到驗證之后，日常檢驗可使用間接檢驗法，如電導率項目測定。由于原料藥生產使用了反應罐和離心機，大型設備之間用管道連接，因此只能取漂洗水樣。這種情況下，日常檢驗更需采用間接檢驗法。但必須證明間接檢驗法與設備狀況的相關性。應驗證并有書面證據(jù)證明：用間接法檢驗未清洗設備時，檢驗結果能夠證明設備不能使用以及未清洗。即：該檢驗結果能夠得出不能夠接受當前設備狀況的結論。
V．殘留物/污染物限量的建立
對于清洗方法是否得到了驗證，F(xiàn)DA不打算建立統(tǒng)一的判斷標準，這也沒有意義。因為原料藥、制劑生產的品種范圍太多。工廠應根據(jù)自身對該藥品的理解確定合理的殘留限量，該限量應是實際可測的。工廠還應證明分析方法的靈敏度，這一點十分重要。工業(yè)界已提出分析檢測的限量標準，如：10ppm；生物活性檢測限量標準，如正常治療劑量的1/1000；或感官限量標準，如“無視在殘留物”，等等。
要檢查建立殘留限量標準的方式。在這方面，原料藥與制劑不同。制劑生產是已知殘留物的化學名稱（如來自于活性成份、非活性成份、洗滌劑等），而原料藥可能會無法得知，會有部份反應物和其他副產物。僅注意重要反應物的殘留限量是不夠的，因為其他化學變量可能更難以除去。此時，除化學分析之外，可能還需要TLC法。原料藥生產中，尤其是強力化學藥物，如甾類物質，若不使用專用設備，就必須考慮副產物殘留量的問題。檢查的目的是保證所有限量的規(guī)定有科學的依據(jù)。
VI． 其他問題
a. 無效對照劑
評價和驗證清洗方法時，有些工廠在相同設備、相同操作參數(shù)下生產無效對照劑進行驗證。然后檢驗分析該批無效對照劑，測定是否受到了上批藥品殘留物的污染。但是，我們已經記錄了使用無效對照劑驗證的幾個問題。
首先是無法肯定藥品殘留物是否均勻分布于生產系統(tǒng)內。若出料閥或混料機斜槽受到了污染，分布于無效對照劑中的藥品殘留物也不均勻，出料起始階段對照劑中藥品殘留量分布通常最多。此外，若污染物或殘留物粒度較大，在對照劑中分布也不可能均勻。
有些工廠假定殘留物均勻地損耗于設備表面，這是無效的結論。而且任何強有力的分析手段都會因污染物的稀釋而受到削弱。由于這些問題的存在，無效對照劑驗證法應與漂洗水樣檢驗或直接取樣檢驗結合使用。
b. 洗滌劑
若使用洗滌劑或肥皂清洗，應考慮檢驗殘留物質時可能會遇到的困難。常見問題是洗滌劑的組成問題。許多洗滌劑供應商不會提供詳細的配方，使用戶無法評價其殘留物。與藥品殘留物一樣，工廠應評價使用洗滌劑清洗的有效性、以及除去洗滌劑殘留物的有效性，這十分重要。但是，與藥品殘留物要求不同的是：清洗之后，不得有任何濃度的洗滌劑殘留物存在（或對于高靈敏度的分析方法而言，其殘留物濃度必須極低）。洗滌劑不是生產工序中的物質，而僅僅是用于幫助清洗而加入的物質。因此，洗滌劑應易于清除。否則，就應選擇另一種類型的洗滌劑。
c. 檢驗直至清潔
有些工廠的做法是：自清洗開始就一直不斷地檢驗和評價多次檢驗結果，直到潔凈為止。他們對設備和系統(tǒng)取樣、檢驗，再取樣、再檢驗，直至得到一個“可接受”的殘留量水平。對于采用經過驗證的清洗方法對設備或系統(tǒng)進行清洗時，不應采取這種重復取樣的做法。這種做法只有在極少數(shù)情況下可以接受。不斷地檢驗和取樣只能說明一個問題：即，所采用的清洗方法沒有得到驗證。因為不斷復試實際上反映并記錄了這樣一個事實：即，進行無效清洗之后，仍有超量的殘留物/污染物存在。
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